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가스 보조 분사 주기 표
가스 보조 공정은 비교적 복잡한 공정입니다.일반적으로 제품을 먼저 충전한 후 고압의 불활성 가스를 불어넣고 반용융 상태의 원료를 불어내어 사출성형기를 대신하여 가스를 이용하여 제품을 얻는다.가스 보조 성형이 되십시오.가스 보조 성형은 금형에 즉시 70%-80%로 질소를 주입하고 채워진 위치에 질소 보조 성형을 사용하는 것과 같은 비 전통적인 방법으로도 해결할 수 있습니다.이 공정도 기존의 공정이며 필요에 따라 사용할 수 있습니다.가스 보조 금형의 모듈 수는 대부분 1*1입니다.금형 캐비티의 수는 고무 또는 흡입 공기를 불안정하게 만듭니다.이 과정은 조정하기 어렵습니다.정상적으로 생산되면 스크랩률이 높아집니다.따라서 일반적으로 권장됩니다.모듈형 캐비티 구조.1+1 금형 구조를 설계하는 경우 2포인트 니들 밸브용으로 2개의 별도 공기 흡입구가 필요합니다.제품을 안정화할 두 개의 가스 보조 컨트롤러가 필요합니다.
가스 보조 플라스틱 사출 금형 케이스 쇼
가스 보조 사출 성형 공정
가스 사출 성형은 크게 플라스틱 사출, 가스 사출, 압력 유지 냉각 및 가스 배출의 4단계로 나뉩니다.
1. 먼저, 용융물이 금형 캐비티의 70%에서 90%까지 채워질 때까지 플라스틱 용융물을 금형 캐비티에 주입합니다.용융물의 온도는 낮아지고 공동 벽은 더 얇은 경화층을 형성합니다.기존의 성형 공정에 비해 캐비티가 부분적으로만 채워지고 금형의 공기 채널도 용융물의 흐름을 촉진하기 때문에 필요한 성형 압력이 낮습니다.성형 압력이 너무 높고 너무 많은 재료를 사용하면 재료가 너무 많은 곳에 용융 축적 및 싱크 마크가 발생하기 쉽습니다.재료가 너무 적으면 불어날 것입니다.
2. 가스주입 : 일정한 부피 또는 압력의 가스(일반적으로 질소가스)를 챔버에 주입한다.이 단계에서 용융에서 질소 주입으로 전환하는 전환 시간과 제품 품질과 관련된 가스 압력을 올바르게 결정합니다. 이 단계는 많은 가스 주입 제품 결함이 나타날 수 있으며 짧은 지연 스위치는 응축수의 두께를 제어하는 것입니다. 레이어, 가스 흐름 공간 조정, 가스 흐름을 방지하기 위해 게이트 플라스틱 냉각(미리 설정된 공기 채널이 아닌 게이트 시스템에서 가스 흐름)
3. 압력 유지 냉각 : 제품의 외부 표면이 금형 벽에 가깝도록 캐비티와 가스를 내부에서 외부로 특정 가스 압력으로 채워야합니다.가스의 두 번째 침투(가스가 플라스틱 내부로 계속 유입됨)를 통해 제품의 내부 냉각 수축을 보충하기 위해 압력 보호에는 일반적으로 고압 유지 및 저압 유지 2단계가 포함됩니다.
4. 공기 배출: 제품이 단단히 냉각되고 성형된 후 캐비티 및 코어의 가스가 배기 바늘 또는 스프레이를 통해 배출된 다음 금형을 열어 제품을 제거할 수 있습니다.가스 보조 사출 성형 공정의 사출 가스는 금형이 열리기 전에 배출되어야 합니다.압력 가스가 제 시간에 배출되지 않으면 제품이 팽창하거나 파손될 수 있습니다.
물 보조 플라스틱 사출 금형 케이스 쇼
1. 물을 이용한 물 보조 사출 성형, 물 사출 성형은 재활용 및 재사용이 가능하므로 두 가지 성형 공정 물의 매체 물은 질소보다 저렴합니다.
2. 물 보조 사출 성형 장비의 비용은 가스 보조 사출 성형 장비보다 거의 10 배 높습니다.현재 물 보조 사출 성형은 수입만 가능합니다.
3. 물 보조 사출 성형은 짧은 사출 성형이 아닌 전체 사출에만 사용할 수 있습니다.
4. 가스 보조 사출 성형 공정에서 플라스틱 재료의 적용은 수 보조 사출 성형 공정보다 더 널리 사용됩니다.
